Global Galvanizing Award 2015

Ziel der Stadt Haldensleben war es, mit dem neuen Busbahnhof nicht nur ein Zeichen für die Aufwertung des Stadtteils zu setzen, sondern auch eine Landmarke vor dem Bahnhof zu schaffen.

Das Budget für das gesamte Busbahnhofsprojekt war jedoch auf nur 530.000€ limitiert.

Die Prämisse regengeschützer Übergänge von einer Haltestelle zur nächsten und die Vorgaben der schon zuvor festgelegten Verkehrsführung forderten einen Entwurf, der ein zusammenhängendes Dach bildet, die Kosten einhält und dennoch ein ausdrucksstarkes Zeichen setzt.

Das Ergebnis ist ein ringförmiges Dach auf schlanken Stützen, das nachts wie ein Leuchtkörper zu schweben scheint. Von Anwohnern und Passanten wird es liebevoll als ein weit sichtbares UFO im Landeanflug betrachtet, obwohl es auf dem exakt auf den städtebaulichen Kontext abgestimmten Landeplatz längst vor Anker gegangen ist.

Es handelt sich um eine kostengünstige Struktur, deren Qualitäten in der sorgfältigen Detaillierung und dem minimalen Materialverbrauch liegen. Die konstruktionsbedingte Form der leichten Fischbauchträger bildet durch ihre Wölbung wie selbstverständlich die ideale Form eines Leuchtkörpers, der oben mit einer kostensparenden einschaligen Blecheindeckung als Reflektor, und unten mit transluzenten Elementen aus Streckmetall umschlossen ist. Die Streckmetallelemente sind drehbar gelagert und können jederzeit zu Wartungszwecken der Leuchten und der Technik heruntergeklappt werden.

Wie die gesamte Struktur sind auch die weiteren Elemente des Busbahnhofs mit minimalem Materialeinsatz erstellt worden. So stabilisieren sich die Windschutzverglasungen der Wartebereiche durch die Rundanordnung von selbst und werden nur durch Kantenschutz und vertikale Zugstäbe gehalten. Als Materialien kamen im gesamten Bahnhof nur die rezyklierbaren Baustoffe Stahl und Glas sowie der natürliche Baustoff Holz zum Einsatz

Die 3D Architekten-Zeichnungen des Tragwerks wurden vom Tragwerksplaner in ein 3D Modell überführt, in Zusammenarbeit mit den Architekten und Lichtplanern optimiert und anschließend an die beauftragte Stahlbaufirma weitergereicht, um die Werkzeichnungen in einem weiteren 3D Modell für die CAD-CAM Herstellung zu fertigen. Das Tragwerk wurde in vormontierten Einzelteilen angeliefert und auf der Baustelle nur noch verschraubt. Dadurch konnte in dem strengen Winter 2010/2011 selbst bei Temperaturen von –10° C montiert werden, wodurch die Termine und Kosten gehalten wurden.